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只需簡單按一個啟動按鈕，即可檢測出產品電控有無故障！近日，在廣東振業自動化工程有限公司（以下簡稱“廣東振業”）生產車間，一工人向記者展示通過公司自主研發的暖通空調電控成套智能檢測設備——“智能檢測工裝”。廣東振業工會主席黃水勝介紹道：“我們供給的客戶主要是世界500強企業，目前產品的不良率為70PPM（百萬分之七十的不良率），達到客戶免檢和行業領先水平。”
工人在操作智能檢測工裝。全媒體記者譽建業/攝
自主研發智能設備破解行業痛點
電控是暖通空調產品的重要部件，是控制空調機組正常運行的大腦。在以往的電控檢測中，需要工人手拿電子筆、導通電壓設備進行查線、安規測試、功能測試和故障檢測。然而這樣的操作弊病頗多——不僅十分考驗操作人員的專業技能，而且人工檢測效率低，測試標準不統一，產品質量異常攔截效果差，對日益增長的訂單掣肘較大。
廣東振業技術部負責人陳雄宇回憶，2015年之前，由于暖通空調電控產品種類多、設備線路復雜，公司每年需要安排20個檢驗人員對產值5000萬元的暖通空調電控成套進行檢測，產品不良率常年居高不下，這也是當時行業的普遍痛點。
不僅如此，當時負責單一暖通空調電控測試工裝的第三方報價普遍在60萬元以上，如果是涵蓋多類別、多型號的暖通空調電控測試工裝研發難度大，第三方報價高達數百萬元，這對于企業而言是一筆大額的支出。“即便是找第三方公司做檢測設備，最后從方案到落地至少要3個月。”陳雄宇稱。于是，他便思索能否研發出可以適用不同產品測試的智能檢測設備。
陳雄宇和負責軟件的運營團隊負責人黃小暉一起探討研究，花費一年時間，結合十多年暖通空調電控設計、制造經驗，研發出適用多個產品測試的智能檢測工裝。然而，在即將投入使用階段，研發團隊發現智能檢測工裝檢測的數據始終有異常。經過排查，研發團隊發現是電控內的變頻器發射的高次諧波干擾了設備的通訊電路，團隊成員馬上對電路進行改造，降低諧波對測試設備運作的影響。最終，“智能檢測工裝”投入使用，讓廣東振業年檢產值5000萬元的暖通空調電控成套攀升至接近3億元，且功能操作十分簡單。
傳幫帶讓新員工苦練“內功”
在“5G+AI”技術日新月異的當下，研發團隊將該智能檢測設備的數據與客戶云端共享，實現產品檢驗和檢測過程的實時化、可視化。“我們交付的每個產品都有它專屬的流水號，其內部關鍵器件流水號均與之關聯，客戶可通過它反查我們是什么時候、由誰來檢測，實現產品的可追溯性，并在客戶端實行電控免檢。”陳雄宇介紹，如今該智能測試工裝已經取得多項技術專利且在行業處于領先地位，不僅獲得龍頭企業客戶的好評，也獲得業內制造同行的認可和觀摩學習。
在發展技術的同時，廣東振業也苦練“內功”。黃水勝介紹，在產業工人隊伍建設方面，公司建立“以老帶新”的傳幫帶機制，通過項目案例培訓、技術經驗分享會、電控典型原理圖解讀等多項機制，讓新員工能夠及時得到技術指點，從而快速上手操作電控成套智能檢測。
在陳雄宇看來，不斷將新技術融入檢測設備中，是通過新質生產力賦能制造業生產，從而達到數字化、智能化取代一些人工勞動，大大降低員工勞動強度，提升生產效率、產品質量和企業競爭力的必由之路。
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